Wie bekannt ist, wird in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Automobilherstellung, Sportgeräte usw. im Allgemeinen in den Bereichen Luft- und Raumfahrt verwendet. Im Gegensatz zu früheren Gebäudeverstärkung spielt es jedoch auch eine bedeutende Rolle im Baufeld. Diesmal hat Kohlefaser große Fähigkeiten in der Konstruktion selbst gezeigt.
1. Apple Store: Enthusiasten von Kohlefaserdächern
Ein wichtiges Merkmal des Stephen Jobs Theatre im Apple Headquarters in Kalifornien ist das Dach aus Kohlefasermaterial. Die gesamte Dachstruktur hat einen Durchmesser von ungefähr 47 Metern und wiegt 80 Tonnen und ist damit das größte Kohlefaserdach der Welt.
Apple verwendet Kohlefasermaterialien, um das Dach so leicht und dünn wie möglich zu machen, und präsentiert einen visuellen Effekt des Schwebens in der Luft. Daher kann die Glasstruktur der Außenwand des Theaters dem Gewicht des Daches standhalten und ihre Stabilität und Festigkeit gewährleisten, wodurch die Wirkung des schwebenden Daches aufweist.
Das kreisförmige Dach besteht aus 44 fächerförmigen Feldern, ungefähr 21 Meter lang und 3 Meter breit und um eine kreisförmige Hub-Struktur geschworen. Diese Spleißstruktur entfernt die Stahlstruktur vollständig und verwendet direkt Kohlefaserblech als Dachschale, während die Spleißstruktur für den Transport und die Installation bequem ist. Diese Paneele werden von Dubai auf dem Meer zum Hauptquartier von Apple verschifft und vor Ort versammelt, bevor sie auf einmal angehoben werden.
2. Das erste 35 mm dicke Kohlefaserdach, das in China entworfen wurde
Anaya Jinshanling Upper Courtyard wurde von der Dashe Architectural Design Firma entworfen. Dieses Dach besteht aus einer Verbundschicht, einer wasserdichten Schicht, einer dekorativen Schicht und einem 35-mm-dicken Ultra-Licht-Kohlefaserkomponentenprodukt mit drei Schichten in einer.
Ein 35 mm dickes Kohlefaserprodukt kann einer Ladung von 200 kg/ ㎡ mit seinem eigenen Gewicht von 10 kg/ ㎡ standhalten , und die Lastentwurfsanforderungen des Daches.
Während des Montagevorgangs vor Ort müssen Arbeiter nur Bolzenverbindungen herstellen, um die Positionierung und Installation des Moduls zu vervollständigen. Der endgültige 177 Quadratmeter große hyperbolische Kohlefaserdach -Hebevorgang wurde in nur 24 Stunden abgeschlossen und der gesamte Prozess war sehr effizient.
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